凸缘式刚性联轴器的轴系对中精度如何检测

一、核心检测工具：按精度需求选择

二、主流检测方法：操作步骤详解

方法 1：直尺 + 塞尺法（基础对中，快速判断）

操作步骤：

1. 清洁表面：CHE底清理联轴器两个半联轴器的外圆面（径向检测基准）和端面（角向检测基准），去除油污、锈迹、毛刺（杂质会导致误差超 10%）；

2. 径向偏移检测：

• 将直尺紧贴其中一个半联轴器的外圆面，确保直尺与轴系中心线平行；

• 观察直尺与另一个半联轴器外圆面的贴合情况，用塞尺插入两者间隙最大处，读取塞尺厚度（即径向偏移量）；

• 为避免单侧误差，需将联轴器旋转 90°、180°、270° ，重复检测 3 次，取平均值（若各方向间隙差异大，说明轴系存在 “径向跳动"，需先校直轴）；

3. 角向偏移检测：

• 将直尺紧贴两个半联轴器的端面（需覆盖端面直径方向），观察直尺与另一端面的间隙；

• 用塞尺插入直尺两端与端面的间隙，记录 “近端间隙 a" 和 “远端间隙 b"；

• 角向偏移量计算公式：$\tan \theta =\frac{|a-b|}{D}$（θ 为角向偏移角，D 为联轴器端面直径），需确保 θ≤0.1°。

方法 2：百分表法（双表法，中高精度校准）

操作步骤：

1. 安装工具：

• 将磁性表座固定在 “主动轴半联轴器" 上，径向百分表的测头垂直顶紧 “从动轴半联轴器的外圆面"（径向基准），端面百分表的测头垂直顶紧 “从动轴半联轴器的端面"（角向 / 轴向基准）；

• 调整百分表指针，使初始读数为 “0" 或 “中间值"（避免旋转时指针超量程），确保表针与测量面垂直（倾斜会导致读数误差增加 20% 以上）；

2. 旋转检测：

• 手动缓慢旋转主动轴（带动从动轴同步旋转，若未连接需单独旋转），每旋转90° 记录一次 “径向百分表读数（R）" 和 “端面百分表读数（F）"，共记录 4 个位置（0°、90°、180°、270°），示例数据如下：

  旋转角度	径向读数 R（mm）	端面读数 F（mm）
  0°	R0	F0
  90°	R90	F90
  180°	R180	F180
  270°	R270	F270

3. 计算偏移量：

• 径向偏移量（Δr）：$\Delta r=\frac{1}{2}\times |R0-R180|$（取 0° 与 180° 读数差的一半，消除表座安装误差）；

• 角向偏移量（Δθ）：$\Delta \theta =\frac{1}{2D}\times |F0-F180|$（D 为联轴器端面直径，单位 mm，结果换算为 “度"）；

• 轴向偏移量（Δa）：$\Delta a=\frac{1}{2}\times |F90-F270|$（取 90° 与 270° 读数差的一半，检测轴的轴向窜动）；

4. 精度判定：需同时满足 Δr≤0.05mm、Δθ≤0.1°、Δa≤0.1mm，否则需调整设备底座（如增减垫片、移动电机）。

方法 3：激光对中仪法（高精度校准，全自动计算）

操作步骤：

1. 安装传感器：

• 将两个激光传感器分别固定在主动轴、从动轴的半联轴器上（通过磁力座或夹具固定），确保传感器轴线与轴系中心线同轴；

• 连接传感器与显示屏（无线或有线），开机后进入 “对中模式"，设备自动识别轴径、转速等参数；

2. 自动检测：

• 按照显示屏提示，手动旋转轴系（通常旋转 180° 即可，部分设备支持 360° 连续检测），传感器实时采集激光信号，计算径向、角向、轴向偏移；

• 检测完成后，显示屏直接显示 “当前偏移量"“允许偏移量"“调整建议"（如 “电机前地脚需减 0.1mm 垫片，后地脚需加 0.05mm 垫片"）；

3. 校准验证：

• 根据调整建议修正设备位置后，再次启动检测，直至偏移量符合要求（高精度场景需≤0.01mm），部分gao端设备可自动生成 “对中报告"（用于质量追溯）。

三、关键注意事项：避免检测误差

1. 环境控制：

• 检测时需关闭设备电源（避免电机振动影响读数），远离通风口、振动源（如空压机）；

• 高温环境（＞60℃）需待设备冷却至室温（金属热胀冷缩会导致联轴器变形，误差增加 0.02mm/10℃）。

2. 工具校准：

• 百分表需每 3 个月校准一次（用标准量块验证精度，误差超 0.005mm 需更换）；

• 激光对中仪需每年送专业机构校准（激光发射器偏移会导致检测误差翻倍）。

3. 重复验证：

• 无论哪种方法，检测完成后需重复旋转轴系 1-2 圈，确认读数稳定（无波动），避免因表针卡滞、传感器松动导致误判。